Probleme mit Planungsvorschlägen

Guten Morgen zusammen,

Wir wollen die Arbeit der Produktionsplaner und Einkäufer erleichtern in dem wir mit dem Tool Planungsvorschläge arbeiten. Die Lizenz (Planungsvorschläge, Lagerhaltungsdaten) dafür ist soweit vorhanden, nur kommt es bei unseren Tests immer wieder zu Problemen und unklaren Vorschlägen. Ich liste diese am Ende des Beitrags auf und wenn jemand eine Lösung oder Erklärung dafür hat bitte melden
Die Frage bezieht sich auf den Classic-Client und die Tests wurden im Testmandant durchgeführt.
Ich habe zu dem Thema auch schon mehrere Forumsbeiträge dieses Forums durchgelesen, aber leider keine richtige Antwort auf die Punkte gefunden.

Bedarfe werden durch die Unterschreitung des Sicherheitsbestands oder durch das manuelle eintragen von Verkaufsaufträgen erzeugt. Die Stammdaten zu den einzelnen Artikeln werden unter der Artikelkarte->Reiter Planung eingetragen. Als Wiederbeschaffungsverfahren wurde bisher meistens "Los-für-Los" ausgewählt, aber auch schon mit anderen WBF wurden Tests ausgeführt. Für Umlagerungen des Endartikels in ein Außenlager wurden zusätzlich die passenden Lagerhaltungsdaten erstellt.

Festgestellte Probleme:
1) Lagerbestände werden nur bei Endartikeln berücksichtigt und bei den Artikeln unterer Ebenen (Rohstoffe, Verpackung, Halbzeuge etc.) nicht

2) [gelöst] Ist es gewollt, dass der Sicherheitsbestand eine größere Priorität hat, als die minimale Losgröße? Ich habe eigentlich erwartet, dass bei Unterschreitung des Sicherheitsbestands nicht genau bis zu diesem aufgefüllt wird, sondern immer mindestens bis zur minimalen Losgröße (auch wenn diese größer ist als der Sicherheitsbestand)

3) Sicherheitsbestände werden in der Vergangenheit aufgebaut, dass sie zum heutigen Tag (Neuplanung berechnen->Optionen->Startdatum) verfügbar sind. Dies passiert auch wenn im Feld "Planung vorher ausschließen" das selbe Datum eingetragen wird. Besteht außerdem die Möglichkeit den Sicherheitsbestand zeitlich einzugrenzen, damit z. B am Ende eines Rahmenvertrags kein Bestand mehr auf Lager liegt und das Tool keine Vorschläge bringt weiterhin einen Sicherheitsbestand aufzubauen?

Der Partner von uns ist informiert, aber hat wohl in letzter Zeit viel um die Ohren. Hoffentlich kann mir von euch jemand weiterhelfen.

Freundlicher Gruß und Danke im Voraus für Rückmeldungen.

Zuletzt geändert von isejoe am 24. April 2014 11:51, insgesamt 1-mal geändert.

Zuerst einmal herzlich willkommen bei uns :)

zu 1) Hast du die Stücklistenebenen gepflegt? Wenn nicht, lasse sie doch mal neu berechnen.
zu 2) Liegen diese Vorschläge in der Vergangenheit? Falls ja: dann schlägt NAV ungeachtet der Losgrößenvorgaben vor, den Sicherheitsbestand aufzufüllen.
zu 3) Nein, die Planungsparameter kann der Standard nicht zeitlich eingrenzen.

Danke für die Antwort.

Zu 1) Die Fertigungsstücklisten sind alle eingepflegt. Kann es noch andere Gründe haben?

Zu 2) Ja sie lagen alle in der Vergangenheit. Hab es eben geprüft bei Vorschlägen in der Zukunft klappt alles. Top, danke!

Zu 3) Schade, dass das nicht klappt. Kann dafür verhindert werden, dass Sicherheitsbestände in der Vergangenheit aufgebaut werden oder muss man damit bei der Einführung bei dem ersten Vorschlag je Artikel leben?

Die Fertigungsstücklisten sind alle eingepflegt. Kann es noch andere Gründe haben?

Es ist wirklich wichtig, dass auch die Stücklistenebene auf den Artikelkarten richtig ist. Falls in der Prod.-Einrichtung der Haken bei "Dyn. Stückl.-Ebene berechnen" fehlt, wäre das nicht der Fall.

Die Fertigungsstücklisten sind alle eingepflegt. Kann es noch andere Gründe haben?

Es ist wirklich wichtig, dass auch die Stücklistenebene auf den Artikelkarten richtig ist. Falls in der Prod.-Einrichtung der Haken bei "Dyn. Stückl.-Ebene berechnen" fehlt, wäre das nicht der Fall.

Der Haken bei "Dyn. Stückl.-Ebene berechnen" ist und war gesetzt. In der Artikelkarte kann ich allerdings auf keinem Reiter das Feld "Stücklistenebene" finden. Nur das Feld "Fert.-Stücklistennr." steht unter dem Reiter "Beschaffung" zur Auswahl. In den Planungsvorschlägen selbst kann man sich allerdings die Spalte "Stücklistenebene" anzeigen lassen und die Zuordnungen stimmen dann auch (Fertigartikel = 0, Halbzeug = 1, Rohstoff = 2 etc.).

Du könntest zur Sicherheit in der Produktion die Stücklistenebenen berechnen lassen. Aber gehen wir mal davon aus, dass sie stimmen ... ist in der Einrichtung Produktion vielleicht der Haken bei "Prod.-Prog.Pl./Nettobed. komb." rausgenommen worden?

Du könntest zur Sicherheit in der Produktion die Stücklistenebenen berechnen lassen. Aber gehen wir mal davon aus, dass sie stimmen ... ist in der Einrichtung Produktion vielleicht der Haken bei "Prod.-Prog.Pl./Nettobed. komb." rausgenommen worden?

Hab die Stücklistenebenen berechnen lassen. Was passiert dabei eigentlich?
Der Haken bei "Prod.-Prog.Pl./Nettobed. komb" ist gesetzt.

Hab die Stücklistenebenen berechnen lassen.

Hat es etwas gebracht?

Was passiert dabei eigentlich?

Komponenten eines Endprodukts liegen auf Ebene 1, Komponenten einer solchen Komponente liegen auf Ebene 2 usw. Hier wird die tiefste Ebene eingetragen.

Hab die Stücklistenebenen berechnen lassen.

Hat es etwas gebracht?

Was passiert dabei eigentlich?

Komponenten eines Endprodukts liegen auf Ebene 1, Komponenten einer solchen Komponente liegen auf Ebene 2 usw. Hier wird die tiefste Ebene eingetragen.

Leider besteht das Problem trotzdem.

Endprodukte liegen bei uns allerdings auf Ebene 0 und die Komponenten davon auf Ebene 1.

Kann es noch andere Gründe dafür haben? So macht es leider keinen Sinn die Planungsvorschläge zu nutzen. Einfach fragen, wenn ihr noch weitere Informationen benötigt.

Wie sieht es denn aus, wenn der Planungslauf einmal gelaufen ist und die Endprodukte in den Vorschlagszeilen stehen: wenn du den Planungslauf direkt danach noch einmal startest (und die Zeilen des vorherigen Laufes stehen lässt) - werden die Komponenten dann vorgeschlagen?
Falls nicht: wenn du eines der Endprodukte in einen FA übernimmst - werden dessen Komponenten dann vorgeschlagen?

Wie sieht es denn aus, wenn der Planungslauf einmal gelaufen ist und die Endprodukte in den Vorschlagszeilen stehen: wenn du den Planungslauf direkt danach noch einmal startest (und die Zeilen des vorherigen Laufes stehen lässt) - werden die Komponenten dann vorgeschlagen?

Endprodukte und deren Komponenten bleiben stehen. Vorschlagsmengen bleiben identisch (ohne Lagerbestandberücksichtigung).

Falls nicht: wenn du eines der Endprodukte in einen FA übernimmst - werden dessen Komponenten dann vorgeschlagen?

Habe den Veruch trotzdem durchgeführt. Wenn ich das Endproukt per "Erdeignismeldung durchführen" in einen FA übernehme, wird dieser logischerweise bei Neuberechnung nicht wieder vorgeschlagen. Seine untergeordneten Artikel werden allerdings angezeigt (jetzt Ref.-Status=fest geplant). In den Artikelkarten dieser Artikel wird die Produktionsmenge des FA in dem Feld "Menge in Komponenten" angezeigt.

Huch - verlesen: es geht bloß um die Berücksichtigung des Lagerbestands der Komponenten? Mist, pardon.

Ok: welches Wiederbeschaffungsverfahren haben die Komponenten (und zwar an dem Lagerort, an dem der Bedarf ist -> siehe Lagerhaltungsdatenkarte dieses Lagerorts, falls vorhanden)?

Huch - verlesen: es geht bloß um die Berücksichtigung des Lagerbestands der Komponenten? Mist, pardon.

Ok: welches Wiederbeschaffungsverfahren haben die Komponenten (und zwar an dem Lagerort, an dem der Bedarf ist -> siehe Lagerhaltungsdatenkarte dieses Lagerorts, falls vorhanden)?

Kein Problem.
Als Wiederbeschaffungsverfahren wurde bei allen Artikeln "Los-für-Los" ausgewählt. Lagerhaltungsdaten wurde nur für Endartikel angelegt, falls diese umgelagert werden müssen. Bei den Komponenten wurde dieses WBV unter der "Artikelkarte->Planung" ausgewählt. Oder meinst du was anderes?

Nein, so war's gemeint :)

Als Wiederbeschaffungsverfahren wurde bei allen Artikeln "Los-für-Los" ausgewählt.

"Lagerbestand berücksichtigen" ist auch angehakt? Und alle Artikel außer den Endprodukten besitzen gar keine Lagerhaltungsdaten?

Lagerhaltungsdaten wurde nur für Endartikel angelegt, falls diese umgelagert werden müssen.

Lass mich nicht lügen, aber ich meine, dass das ohne eingerichtete Umlagerungsrouten nicht funktionieren wird.

Lagerbestand berücksichtigen kann nur in den Lagerhaltungsdaten angekreuzt werden. Richtig, nur für die Endprodukte sind Lagerhaltungsdaten erstellt worden. Aber ich habe gerade Lagerhaltungsdaten für eine untergeordnete Komponente erstellt. Unter Reiter Allgemein der Lagerhaltungsdaten erkennt er zwar den Lagerbestand, aber ignoriert ihn trotzdem bei den Planungsvorschlägen.

Habe Umlagerungsrouten eingepflegt und das funktioniert auch ;)

Lagerbestand berücksichtigen kann nur in den Lagerhaltungsdaten angekreuzt werden.

Bei Wiederbeschaffungsverfahren "Los-für-Los" geht es auch auf der Artikelkarte (zumindest im Standard). Aber ob nun dort ohne Lagerhaltungsdatenkarte oder auf der Lagerhaltungsdatenkarte für deinen Lagerort: wenn es "Los-für-Los" ist und der Haken "Lagerbestand berücksichtigen" gesetzt ist, sollte er das auch tun.

Nur nochmal zur Sicherheit: du benutzt die Planungsvorschläge unter Produktion->Planung, und du erwartest nicht, dass, wenn du an Lagerort XYZ Bedarf hast, der Lagerbestand eines anderen Lagers berücksichtigt wird?

Falls dem so ist, dann sag doch mal bitte, mit welchen Parametern du die Neuplanung anwirfst (gerne auch per Screenshot).

Zum Ablauf:
1. Bedarf wird durch Eingabe des Sicherheitsbestands eines Fertigartikels generiert. Die Stammdaten wurden durch Lagerhaltungsdaten eingegeben. Hier die genauen Parameter der Lagerhaltungsdaten des Fertigartikels:

-Lagerortcode= A (Lagerbestand Gesamt=0)
-Beschaffungsart= Fertigungsauftrag
-Produktionsart= Auftragsfertigung
-Buchungsmethode= Rückwärts
-Lagerbestand berücksichtigen= Ja
-Wiederbeschaffungsverfahren= Los-für-Los
-Sicherheitsbestand= 1008
-Minimale Losgröße= 288
-Maximale Losgröße= 1008

Stammdaten der Komponente: (Für 1 Fertigartikel wird auch nur eine Komponente benötigt)
Hier wurden die Daten unter Artikel-->Planung eingetippt.

-Lagerbestand= 4294 (Hochregallager)
-Menge in Komponenten= 3168
-Wiederbeschaffungsverfahren= Los-für-Los
-Minimale Losgröße= 1131
-Maximale Losgröße= 4524


2.Unter Produktion-->Planung "Neuplanung berechnen:
Folgende Parameter wurden eingegeben:
-Filter wurde auf die beiden Artikel gesetzt
-Prod.-Programmplanung und Nettobedarf sind aktiviert
-Startdatum=23.04.14 Enddatum=30.12.14
-Abbrechen und erste..= Nein
-Planung verwenden = Standard
-Planung vorher ausschließen = 23.04.14

3. Ergebnis:
-1 Ereignismeldung für den Fertigartikel
Bestelldatum= 17.04.14
Fälligkeitsdatum= 23.04.13
Lagerortcode= Name der Firma
Menge= 1008 Stück
Stücklistenebene= 0
Ref.-Auftragsart= Fertigungsauftrag
Ref.-Satus= Geplant

-4 Ereignismeldungen für die Komponente
Die ersten 3 entsprechen der Menge unter "Mengen in Komponenten" und haben den Ref. Status= Freigegeben
-->Bis hier ist alles in Ordnung

Um den Sicherheitsbestand aufzubauen wird folgender Vorschlag angeboten:

-Bestelldatum= 17.04. 14
-Fälligkeitsdatum= 17.04.14
-Lagerortcode= Name der Firma
-Menge= 1008 (obwohl Lagerbestand ausreicht!!!)
-Stücklistenebene= 1
-Ref.-Auftragsart= Fertigungsauftrag
-Ref.-Satus= Geplant

Er hätte doch für die Komponente eben nicht die "Menge in Komponenten" vorschlagen müssen, wenn du noch Lagerbestand hast, oder missverstehe ich etwas?

Er hätte doch für die Komponente eben nicht die "Menge in Komponenten" vorschlagen müssen, wenn du noch Lagerbestand hast, oder missverstehe ich etwas?

Nein, du hast schon recht. Hast du eine Erklärung für die Missachtung des Lagerbestands?

Spielen die Angaben unter der Artikelkarte-->Lager ein Rolle?
-Standardlagerortcode
-Standardlagerplatzcode
-Standardlagerort Verbrauch
-Standardlagerplatzcode Verbrauch

Oha. Das sind keine Standardfelder. Habt ihr eine Branchenlösung oder Individualanpassungen?
Wenn ich raten müsste, klingen die Feldnamen durchaus so, als würden sie da reinspielen. Zumindest, wenn sie gefüllt sind. Aber das kann dir nur deine Dokumentation oder euer Partner sagen.

Hallo zusammen,

das Problem mit den Lagerorten konnte gelöst werden. Da interne Lagerplätze (HRL, Paternoster) teilweise als eigene Lagerorte gesehen werden, muss dies über Umlagerungen gelöst werden. Der Aufwand der Stammdatenpflege steigt also

Ich habe noch eine allgemeine Frage:

Es gibt zwei Möglichkeiten Stammdaten einzupflegen. Einmal über die Artikelkarte->Planung und einmal über die Lagerhaltungsdatenkarten.
Ich weiß das die Prioritäten der Lagerhaltungsdatenkarten höher ist und in diesen Parameter für verschiedene Lagerortcodes (z.B HRL, Außenlager, Zelt, Standardlagerplatz) je Artikel festgelegt werden können. In der Artikelkarte hingegen können nur Parameter festgelegt werden, welche sich auf den Standardlagerplatz beziehen.
Ist es also prinzipiell möglich, alle Stammdaten als Lagerhaltungsdaten einzupflegen und die Möglichkeiten in der Artikelkarte zu ignorieren. Wir sind der Meinung, dass dadurch die Übersichtlichkeit gesteigert und die Fehlerquelle verringert wird.

Danke für eure Rückmeldung.

Im Standard ist das leicht anders.

Ich weiß das die Prioritäten der Lagerhaltungsdatenkarten höher ist und in diesen Parameter für verschiedene Lagerortcodes (z.B HRL, Außenlager, Zelt, Standardlagerplatz) je Artikel festgelegt werden können.

Korrekt.

In der Artikelkarte hingegen können nur Parameter festgelegt werden, welche sich auf den Standardlagerplatz beziehen.

Den Standardlagerplatz gibt es ja gar nicht, sondern einen pro Lagerort (insofern man überhaupt mit Lagerplätzen arbeitet). Aber hier gilt folgendes: Existiert eine Lagerhaltungskarte für den Lagerort, an dem man gerade plant, werden deren Parameter herangezogen. Existiert keine, dann werden die Parameter der Artikelkarte genommen.

Ist es also prinzipiell möglich, alle Stammdaten als Lagerhaltungsdaten einzupflegen und die Möglichkeiten in der Artikelkarte zu ignorieren.

Ja :)

Den Standardlagerplatz gibt es ja gar nicht, sondern einen pro Lagerort (insofern man überhaupt mit Lagerplätzen arbeitet).

Wie meinst du das? Wenn ich in der Artikelkarte die Stammdaten einpflege (und für den selben Artikel keine Lagerhaltungsdatenkarte vorhanden ist), dann berücksichtigt er nur die Lagerbestände des Standardlagerorts (Lagerort A). Zum Lagerort A gehören z. B Lagerplätze wie Fertigung, Versand etc.
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Bei uns befinden sich Artikel (besonders Material) oft an mehreren unterschiedlichen Lagerorten.
Material wird immer zum Außenlager (Lagerort B) bestellt. Bei Bedarf wird es zum Lagerort A transportiert. Bleibt davon ein Rest übrig wird es i. d. R. ins Hochregallager (Lagerort C) eingelagert. Zusätzlich wird Material an ein externes Lager (Lagerort D) geliefert wenn an Lagerort B kein Platz mehr ist.

Stand jetzt ist, dass allein für diesen Artikel 4 Lagerhaltungsdatenkarten angelegt werden müssen.

Einkauf Lagerort B --> Umlagerung zu Lagerort D --> Umlagerung zu Lagerort C --> Umlagerung zu Lagerort A
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Der Aufwand alle Stammdaten einzupflegen ist extrem hoch.
Gibt es nicht eine Funktion dieser Art: Schau mir bei Bedarf am Verbrauchsort zuerst alle Lagerorte an und lager diese um. Dann könnten zwar keine Prioritäten festgelegt werden, aber der Aufwand ist geringer

Wie meinst du das? Wenn ich in der Artikelkarte die Stammdaten einpflege (und für den selben Artikel keine Lagerhaltungsdatenkarte vorhanden ist), dann berücksichtigt er nur die Lagerbestände des Standardlagerorts (Lagerort A). Zum Lagerort A gehören z. B Lagerplätze wie Fertigung, Versand etc.

in deinem letzten Beitrag hast du noch vom Standardlagerplatz gesprochen:

In der Artikelkarte hingegen können nur Parameter festgelegt werden, welche sich auf den Standardlagerplatz beziehen.

Lagerort und Lagerplatz sind halt unterschiedliche Dinge, und einen Standardlagerplatz kennt NAV im Standard tatsächlich. Daher dachte ich, dass du den meinst. Einen Standardlagerort wiederum gibt es (im Standard) nicht.

Der Aufwand alle Stammdaten einzupflegen ist extrem hoch.Gibt es nicht eine Funktion dieser Art: Schau mir bei Bedarf am Verbrauchsort zuerst alle Lagerorte an und lager diese um.

Falls für den Artikel an allen Lagerorten dieselben Parameter gelten sollen, könnte es ausreichen, keine Lagerhaltungsdaten zu pflegen, sondern die Daten auf der Artikelkarte zu hinterlegen. Mit Hilfe der Umlagerungsrouten sollte der Planungslauf dann Umlagerungen vorschlagen. Das müsstest du aber mal testen, da besitze ich keine Erfahrungen.